铸造行业的金属熔炼和转运过程都需要用到熔炼炉和转运包来盛装和转运高温金属液，熔炼炉和转运包需要做耐火材料层，传统的耐火材料层都由耐火砂粒和黏结剂混合而成。在金属熔炼转运过程中使用时间短，危险性高，修补专业性强，劳动强度大，环境污染等问题。

铸造行业的金属熔炼和转运过程都需要用到熔炼炉和转运包，熔炼炉的作用是把常温的固态金属熔炼成高温的液态金属，转运包的作用是转运高温的液态金属，由于熔炼炉和转运包的本体所用材料不能承受高温，所以熔炼炉和转运包都需要在本体上做耐火材料层，耐火材料层在高温金属液和本体之间起隔热作用，传统的耐火层都是把耐火砂粒和黏结剂混合后，涂抹到熔炼炉或者转运包本体上，黏结剂逐渐凝固后把耐火砂粒粘到本体上，在本体和液态金 属之间形成一定厚度的耐火砂粒，起到隔热目的。

然而，采用耐火砂粒和黏结剂做的耐火层存在很多缺点：首先是影响车间正常生产，熔炼炉每3～6 个月就需要修炉，重新做一遍耐火层，转运包每1～3个月就需要修包，做一遍耐火层，修炉修包过程中不能熔炼和转运金属液，影响车间正常生产；其次是危险性高，耐火砂粒和黏结剂组成的耐火层，强度不高，金属加入过程中对耐火层有不可避免的损坏，时常出现熔炼过程中金属液烧穿炉壳的情况，往往会造成重大事故；第三是维修工序专业性强， 从业愿望差，修炉修包过程为重体力劳动，没有专业的维修设备，全靠维修人员手动修理，为了保证耐火层的质量，维修人员需手工把砂粒涂抹到熔炼炉和转运包的内壁上，劳动强度高，对维修人员专业技能要求强；第四是造成环境污染，近些年国家对环保要求越来越严格，耐火砂粒和黏结剂的使用 和排废，造成了严重的环境污染。

铸造行业经过多年的发展，在各个细分领域也都积累的一定的经验，需要对全行业的全流程工序进行进一步的研究和提升，就要从这些难以突破的分支工序进行讨论，可以呼吁熔炼炉厂家直接进行出厂匹配性研究，把耐火材料层的制作工序从铸造厂转移到设备厂